Fabriquem tot tipus d'anells de rodament i acer laminat.La rotació de rodaments sota un alt estrès alternant, a més dels requeriments materials d'alta resistència a la compressió, poseu-vos en contacte amb la resistència a la fatiga i resistent al desgast, però també tenen una certa duresa, resistència a la corrosió, bona estabilitat dimensional i procés.
L'acer d'alt carboni que porta crom va aparèixer per primera vegada a Europa en 1901.Els Estats Units l'enumeren com a estàndard d'acer en 1913.Durant els últims 70 anys, molts nous processos s'han desenvolupat per millorar la puresa de l'acer que porta i l'heterogeneïtat de carbur. Tecnologies com la desgasificació del buit i la refinació fora del forn s'han utilitzat àmpliament en la producció d'acer de rodament.La Xina va començar a produir acer de rodament en 1951.
L'acer de rodament modern es pot dividir en quatre categories: acer de rodament amb crom alt, acer de rodament de crom, carburat, acer de rodament inoxidable i acer de port d'alta temperatura.Acer d'alt rodament de carboni que porta és àmpliament utilitzat en la indústria de la fabricació de rodament.
Alta puresa d'elements d'aliatge i bona estructura uniforme són els principals índexs de qualitat de l'acer de rodament. Per tant, les inclusions no metàl·liques i la no uniformitat de les carburs en acer rodants estan qualificats en l'estàndard d'acer segons diferents condicions d'ús.
El carboni és el principal element d'enfortiment en l'acer de rodament.El contingut de carboni de l'acer de rodament és generalment alt, i l'estat del servei es basa principalment en l'agulla criptocristal·lina i l'alta martenloc aciculars cristal·lí. Una certa quantitat de carbur indissolt apagat es manté en l'estructura per millorar la resistència al desgast de l'acer.Si el contingut de carboni de l'acer es redueix adequadament, es pot augmentar la solubilitat dels elements d'aliatge a la matriu. Tot i que el nombre de carbur indissolt apagat es redueix, l'endureació i el contacte de la resistència a la fatiga de l'acer es pot millorar; per contra, l'augment de contingut de carboni és beneficiós per a la resistència al desgast de l'acer.Per tant, el contingut de carboni de rodament d'acer es determina d'acord a diferents usos, generalment controlat en el rang de 0,8 ~ 1,2%.
El crom és l'element principal en la formació de les carbides.Formes d'acer de crom d'alta carboni forma MC tipus de carbur (M per al metall) en diverses condicions de tractament tèrmic.El crom pot millorar les propietats mecàniques, l'endutabilitat i la uniformitat de la microestructura d'acer.També pot augmentar la resistència a la corrosió de l'acer.El contingut de crom en l'acer en general no és més de 2,0%, molibdè pot reemplaçar el crom en l'acer, en l'augment de la endureació d'acer, el molibdè és més fort que el crom, així que ha desenvolupat una alta endureació de molibdè d'acer de crom d'alta carboni.
El silici i el manganès poden augmentar l'endutabilitat en l'acer que porta.El nombre típic d'acer utilitzat per al silici i el manganès és GCr15SiMn.El manganès també pot formar MnS estables amb sofre en acer, i els compostos de sofre sovint poden envoltar òxids, formant inclusions compostos amb òxids com a nucli, reduint l'efecte nociu dels òxids sobre l'acer.
El procés de producció d'acer que porta és normalment fosa en un forn elèctric alcalí, o pot ser desgasificó per buit fora del forn o refinat per cullerot buit.El procés de fosa d'lingot i el disseny de forma d'lingot d'acer de rodament tenen gran influència en la distribució d'inclusions no metàl·lics i carbur en acer.Acer de rodament és responsable de produir taques blanques, de manera que lingot i totxo s'ha de refredar lentament.L'acer de rodament d'alta qualitat per a l'ús de l'aviació ha de ser fosa per mètodes especials, com ara refosa electroslag o el buit de refosa consumible.
Per tal de millorar la segregació de carbur, en general el recuit de difusió de temps es porta a terme en 1200 ~ 1250 d'alta temperatura per tenir ingot.Durant el processament calent, l'atmosfera del forn ha de ser controlat. La temperatura de calefacció de la totxo no ha de ser massa alta, i el temps de preservació de calor no ha de ser massa llarg, per tal d'evitar la descolonització greu.L'últim rodant (forja) la temperatura és normalment entre 800 i 900, massa alt és fàcil d'aparèixer Carbide de xarxa gran, massa baix és fàcil de formar rodant (forjant) cruixit.Els productes acabats de laminat (forjat) de fusta s'han de refredar a 650, per tal d'evitar que el ciment es separi en una xarxa a la frontera de gra. El procés de rodament controlat es pot adoptar quan les condicions ho permeten.
Per tal d'obtenir una bona maquinabilitat i premicroestructura abans d'apagar, l'acer que porta utilitzat per al mecanitzat en fred ha de ser completament esfereïtzada i recuit a una temperatura de 780 ~ 800, i la desarbonització s'ha de prevenir durant el recuit.Si hi ha la xarxa de ciment massa gruixuda en acer laminat, el tractament normalitzador s'ha de dur a terme abans de recuit.Els acers de coixinet de crom solen escalfar-se entre 830 i 860, oli temperat, i temperat entre 150 i 180.En l'estructura del coixinet de precisió, el volum d'austenita residual s'ha de reduir tant com sigui possible o l'austenita residual s'ha de mantenir estable en el procés d'ús. Per tant, el tractament de fred a-80 (o menor temperatura) després d'apagar i el tractament d'estabilització a llarg termini a 120 ~ 140 són sovint requerits.