El parell de cargols de boles és un element mecànic compost de cargol, femella, bola i altres peces.Girarà el moviment, en moviment lineal, o el moviment lineal en moviment rotatiu, té els avantatges d’una alta eficiència de transmissió, una alta precisió de posicionament, una reversibilitat de la transmissió, una llarga vida útil i un bon rendiment de sincronització, de manera que s’utilitza àmpliament en diversos equips industrials, precisió. instruments i màquines eina CNC de precisió.En els darrers anys, el parell de cargols de bola, com a unitat d’accionament lineal de màquines eina CNC, s’ha utilitzat àmpliament en la indústria de la màquina-eina i ha promogut molt el desenvolupament de la indústria de la màquina-eina.
Quan el parell de cargols de bola s’utilitza en tot tipus d’equips, a causa de diferents càrregues i diferents mides d’esforç, el cargol sovint presenta flexions, torsions, fatiga i impactes i, al mateix temps, té una forta fricció a la part giratòria, la forma de dany és el desgast i la fatiga.Per tant, quan es dissenyi i fabriqui el cargol, ha de tenir els requisits de rendiment inherents, com ara una alta resistència i duresa, una alta duresa superficial i resistència al desgast i una alta estabilitat dimensional.En particular, cargol de bola gran (diàmetre ≥80 mm), a causa de l'ús de càrregues grans (càrrega dinàmica i estàtica de fins a gairebé 1000KN), de manera que en la duresa, duresa superficial i resistència al desgast i altres aspectes dels requisits més alts.Actualment, les empreses de fabricació nacionals solen utilitzar acer GCr15, després del tractament de recuit esferoïditzant o tractament de tremp i temperat i un altre tractament pre-tèrmic, tractament tèrmic d’apagat per inducció superficial, per complir els requisits de rendiment interns del cargol de bola.
En l'actualitat, la reducció per inducció de freqüència mitjana s'utilitza generalment per a cargols de bola grans.En la producció, sovint es comprova que després de la temptació (moderació) de la freqüència mitjana de la barra de plom després de triturar el fil, la inspecció magnètica de defectes apareix sovint a l'arc de la pista del fil esquerdes axials o de xarxa, fins i tot en el procés de la mòlta del fil només es pot trobar a simple vista, cosa que resulta en la ferralla de la barra de plom.Això no només provoca pèrdues econòmiques directes a l'empresa, sinó també a causa dels nombrosos factors que causen el problema, cosa que exerceix una major pressió sobre els operadors de primera línia de producció de l'empresa.L’autor es dedica al tractament tèrmic del cargol de bola durant molt de temps. Mitjançant l’anàlisi de fallades i el rastreig del procés d’un gran nombre de cargols grans amb esquerdes de mòlta, es resumeixen les causes d’aquestes esquerdes i les mesures de control i es confirma la validesa mitjançant la producció en massa.
Anàlisi del motiu de l’esquerda de mòlta del cargol després d’apagar la mitja freqüència
1. Matèries primeres inadequades
El principal rendiment és que el grau de carbur de malla del material GCr15 està fora de sèrie o que l'estructura de recuit esferoidat no està qualificada (hi ha perlita lamel·lar).Mitjançant l’anàlisi de la inhomogeneïtat i la microestructura del carbur del cargol de plom esquerdat, es constata que el grau net de carbur no està en la norma o que la microestructura recocida esferoïditzada no està qualificada per aproximadament el 40% del cargol de plom total.La distribució desigual de la duresa superficial i de la tensió interna sobre la superfície del cargol després de la calma per inducció és causada per la inhomogeneïtat del carbur i la tensió interna de la peça amb carbur més concentrat també és més concentrada.Quan el cargol està triturat, perquè l'estrès intern d'aquesta part supera la resistència al rendiment del material, es produirà una esquerda de trituració.La presència de perlita en escates donarà lloc a una mida de gra gruixut després d’apagar la inducció a la superfície del cargol, cosa que reduirà la resistència al rendiment de l’acer. Les esquerdes de mòlta es produiran en parts on la tensió interna excedeixi la resistència al rendiment del material durant la mòlta de cargol.
2. Mala apagada de mitja freqüència i tractament tèrmic del cargol de plom
Es manifesta principalment com a temperatura de sufocació elevada o temperat insuficient.Segons l'anàlisi i les estadístiques, el cargol de plom causat per l'esquerda de trituració representa aproximadament un 20% ~ 30% del total.
Quan el cargol de bola gran s’apaga en freqüència mitjana, la potència de sortida de la freqüència mitjana és elevada i la velocitat d’apagat és massa lenta, cosa que pot fer que la temperatura del cargol s’apagui i el nivell d’estructura de martensita del cargol després de l’apagat sigui superior a el límit superior (nivell de martensita 5), i fins i tot pot superar el límit (nivell de martensita ≥5).L’estructura gruixuda de martensita reduirà l’acer un 40%.Els paràmetres del procés de rectificat de cargol no són estàndard i la calor de trituració generada durant el rectificat provoca" temperat secundari" a la superfície del cargol.A més, la calor de trituració fins i tot fa que la temperatura superficial del cargol augmenti fins a la" temperatura de refredament" del material del cargol. Sota l'acció de refredament del fluid de mòlta,&";&de refredament secundari"; es forma a la superfície del cargol, donant lloc a grans superficials grossos, reduint la resistència al rendiment de l'acer i provocant esquerdes a la superfície del cargol.Després d’apagar el cargol de bola gran, la capa d’enduriment és més profunda, la tensió interna (inclosa la tensió tèrmica i la transformació estructural) és més gran, el tremp és insuficient (temperatura de tremp baixa o temps de tremp curt) i l’eliminació de la tensió interna és incompleta .Després d’apagar i temperar el cargol, la tensió interna residual del cargol se superposa a la tensió de mòlta generada durant la mòlta. Quan la tensió superposada supera la resistència al rendiment de l'acer, es formaran esquerdes a la superfície del cargol.
3. Els paràmetres del procés de rectificat de cargol de plom no són estàndard. El cargol de plom que causa l’esquerda de trituració representa aproximadament el 30% i el 40% del total.Els paràmetres del procés de rectificat de cargol no són estàndard i la calor de trituració generada durant el rectificat provoca" temperat secundari" a la superfície del cargol.A més, la calor de trituració fins i tot fa que la temperatura superficial del cargol augmenti fins a la" temperatura de refredament" del material del cargol. Sota l'acció de refredament del fluid de mòlta,&";&de refredament secundari"; es forma a la superfície del cargol, donant lloc a grans superficials grossos, reduint la resistència al rendiment de l'acer i provocant esquerdes a la superfície del cargol.
II. Mesures de control
1. Inhomogeneïtat de carbur de les matèries primeres i control de l'estructura de recuit esferoiditzant
En l’actualitat, l’adquisició de material nacional GCr15 fa referència a GB / T18254-2002" implementació.La norma 5.10.1 estableix que la inhomogeneïtat del carbur: per al diàmetre d'acer recuit esferoidat superior a 60 ~ 120 mm, la xarxa de carbur no ha de ser superior al grau 3;La xarxa de carbur d’acer recuit esferoïditzat amb un diàmetre superior a 120 mm estarà estipulada per acord del comprador i del comprador.La norma 5.9.2 per a l'estructura de recuit esferoiditzat estableix: l'acer rodó de recuit esferoiditzat, vareta de filferro ≤60mm, totes les mides del nivell d'habilitació de la microestructura de recuit esferoidat de tub d'acer són de 2 a 4;La microestructura de> L'acer recuit esferoïditzat de 60 mm s'ha d'especificar per acord entre el proveïdor i el comprador.
A la producció real, a causa del gran volum de producció d’acer, hi ha una petita quantitat de carboni no uniformitat de l’acer, la microestructura de> L'acer recuit esferoïditzat de 60 mm és difícil d'aconseguir completament el grau qualificat de 2 ~ 4.Per tant, l’ús d’unitats ha d’entrar a la fàbrica d’inspecció física i química de l’acer.Per a l'acer amb poca uniformitat de carbur," forja → normalització → recuit esferoiditzant" s’ha de realitzar un tractament.Si es troba que la microestructura de l’acer recuit esferoiditzat no és qualificada, l’acer recuit esferoiditzat s’ha de processar de nou fins que la inhomogeneïtat de carbur de l’acer i l’acer recuit esferoiditzat es compleixi abans de la producció.
2. Control del procés d’apagat per inducció
Selecció i control de l’inductor de temperat.L’inductor d’apagat és el component clau dels equips d’apagat per inducció i el paràmetre clau del procés d’apagat.El buit entre l’inductor i la peça a treballar (el cargol principal) determina el" eficiència de calefacció" de l’inductor i la potència de calefacció real de la superfície de la peça.Especialment per a cargols de bola grans de material GCr15, la temperatura de calefacció superficial del cargol és generalment" temperatura límit superior" (generalment aproximadament 880 ℃) perquè cal que la profunditat de la capa endurida sigui profunda. Si l’espai entre l’inductor i el cargol es redueix, el" eficiència de calefacció" de l’inductor també es millorarà.Per tant, si es treballa sota els paràmetres de refredament originals, la temperatura real de refredament de la vareta de plom serà més alta.El nivell de martensita obtingut després d’apagar és naturalment més alt.Per tant, l’espai entre l’inductor i la vareta de plom s’ha de controlar i controlar estrictament.El gran inductor per apagar el cargol adopta generalment el tipus anell o el tipus flotant de mig anell.Quan s’utilitza l’anell a través de l’inductor, s’ha de comprovar regularment la mida de l’inductor i s’ha de reparar o substituir l’inductor si la desviació de> 2 mm;Amb l’inductor flotant de semi-anell, cal comprovar regularment el gruix del bloc de posicionament de la bretxa entre l’inductor fix i la peça. Quan hi ha un gran desgast (GG gt; 1 mm), el bloc de posicionament s’ha de substituir a temps.
Verificació periòdica dels paràmetres del procés d’extinció.Atès que l’equip de sufocació per inducció existent generalment utilitza paràmetres elèctrics i altres paràmetres indirectes (corrent, tensió, potència de sortida, velocitat de moviment relativa) per controlar els paràmetres tèrmics (temperatura de calefacció, temps de calefacció), l’estabilitat de l’equip té un major impacte qualitat d’apagat del cargol.Per tant, quan es repara massa l’equip (inclòs l’inductor d’extinció) o es substitueixen els components elèctrics, cal tornar a verificar els paràmetres del procés d’extinció.Al mateix temps, en el procés de producció normal, els paràmetres originals del procés d’aturat s’han de verificar periòdicament per garantir l’eficàcia i controlabilitat a llarg termini del procés de producció.Assegureu-vos que el cargol de plom estigui suficientment temperat després d’apagar-lo.Mitjançant un gran nombre de proves, vam trobar que el procés de temperat secundari de" 160 ~ 180 ℃ / 8h / refrigeració per aire" pot alliberar i eliminar eficaçment l’estrès intern causat pel procés d’apagat per inducció d’un cargol gran i reduir considerablement la velocitat d’esquerda després de la mòlta.
3. Control del procés de mòlta
Els mètodes de" reduir la quantitat de mòlta de cada aliment, alimentar múltiples" i" rectificar temperatura superficial estable-rectificar" pot reduir eficaçment la calor de trituració i l’estrès de trituració a la superfície del cargol de plom i evitar el fenomen de" o"&temperat secundari quot; durant el triturat de cargol de plom, per evitar la generació de&"; trituració de fissures GG".
3. Confirmació de validesa
De març a octubre de 2006, vam prendre les mesures anteriors per a 586 cargols grans (entre els quals, 504 peces de 80 mm;53 peces de 100mm;Es va dur a terme el control i la inspecció del procés i no es va produir cap esquerda de mòlta.La força i la duresa de la mòlta del cargol de plom a la tensió interna supera la resistència al rendiment de les peces d’acer per produir esquerdes de mòlta.