El parell de cargols de boles es compon de cargol, femella, bola i altres parts dels components mecànics.Girarà el moviment, canviarà el moviment lineal o canviarà el moviment lineal per girar el moviment, tindrà els avantatges d’una alta eficiència de transmissió, una alta precisió de posicionament, una reversibilitat de la transmissió, una llarga vida útil i un bon rendiment de sincronització, de manera que s’utilitza àmpliament a diversos equips industrials, instruments de precisió i màquines eina CNC de precisió.En els darrers anys, el parell de cargols de boles, com a unitat d’execució d’accionaments lineals de màquines-eina nc, s’ha utilitzat àmpliament en la indústria de la màquina-eina, promovent en gran mesura el desenvolupament de la indústria de la màquina-eina.
Parell de cargols de boles que s’utilitzen en diversos equips, a causa de la càrrega diferent, la mida de la força és diferent, el treball del cargol sovint comporta flexions, torsions, fatiga i impactes, alhora a la part giratòria de la forta força de fricció, de manera que el seu principal la forma de dany és el desgast i la fatiga.Per tant, el cargol ha de tenir una alta resistència i duresa, una duresa superficial elevada i resistència al desgast, així com una alta estabilitat dimensional i altres requisits de rendiment intern quan es dissenyi i fabriqui.Especialment per a cargols de bola grans (diàmetre ≥ 80 mm), a causa de la càrrega pesada (la càrrega dinàmica i estàtica pot arribar a gairebé 1000 kN), els requisits de resistència i duresa, duresa superficial i resistència al desgast són més alts.Actualment, els fabricants nacionals solen triar l’acer GCr15, després d’un tractament de recuit o temperat esferoïditzant i un altre tractament pre-tèrmic, tractament tèrmic d’apagat per inducció superficial, per tal de complir els requisits de rendiment inherents del cargol de bola.
En l'actualitat, el cargol de bola de grans dimensions s'aconsegueix generalment per inducció de freqüència intermèdia.En la producció, sovint es troba que després de la trituració de freqüència intermèdia (temperat) del fil de rectificat de cargol de plom, després de la inspecció magnètica, sovint apareixen a les fissures axials o de xarxa de l'arc de la pista del fil, o fins i tot al procés de fil de rectificat només a simple vista es pot trobar, resultant en la ferralla del cargol de plom.Això no només provoca pèrdues econòmiques directes a l'empresa, sinó que també exerceix una gran pressió sobre els operadors de la línia de producció de l'empresa a causa de diversos factors que causen el problema.L’autor es dedica des de fa molt de temps al treball tècnic del tractament tèrmic del cargol de bola, mitjançant l’anàlisi de fallades i el seguiment del procés del gran nombre de cargols d’esquerda de mòlta, es resumeixen la causa i les mesures de control d’aquest tipus d’esquerdes i l’eficàcia es confirma mitjançant la producció en massa.
Anàlisi del motiu de l’esquerda de mòlta de la barra de cargol després d’apagar la mitja freqüència
1. Pobres matèries primeres
El principal rendiment de GCr15 és que el nivell net de carbur no està tolerat o que l’estructura de recuit esferoïditzada no està qualificada (amb perlita d’escates).Basant-se en l’anàlisi de la no uniformitat i la microestructura del cargol de plom esquerdat, es constata que el 40% del cargol de plom total està fora de la tolerància del carbur net o no està qualificat en el recuit d’esferoidització.La no uniformitat del carbur resulta en una distribució desigual de la duresa superficial i la tensió interna al cargol de plom després de la inducció, i també es concentra la tensió interna de les parts on es concentra el carbur.Quan la vareta del cargol està triturant, es produirà una esquerda de trituració perquè l'estrès intern de la barra del cargol supera la resistència al rendiment del material.L’existència de perlita d’escates donarà lloc al gra gruixut del cargol de plom després de la temptació per inducció de la superfície, cosa que reduirà la resistència al rendiment de l’acer. Durant la mòlta del cargol de plom, l’esquerda de mòlta es produirà a la part en què la tensió interna excedeixi la resistència al rendiment del material.
2. El tractament tèrmic d’apagat de freqüència mitjana no és bo
El rendiment principal és una temperatura de tremp elevada o un tremp insuficient.Mitjançant anàlisis i estadístiques, el cargol de plom que va provocar l'esquerda de trituració del cargol de plom representa aproximadament un 20% ~ 30% del nombre total.
Quan el cargol de bola gran s’apaga a freqüència intermèdia, la potència de sortida de la freqüència intermèdia és massa elevada i la velocitat d’apagat és massa lenta, cosa que pot fer que la temperatura del cargol durant la temptació a la part alta i el nivell d’organització de la martensita del cargol després de l’apagat està fora del límit superior (nivell de martensita 5), i fins i tot pot superar l’estàndard (nivell de martensita ≥5).La gran estructura de martensita redueix el contingut d’acer en un 40%.Els paràmetres del procés de mòlta de la barra de cargol no estan estandarditzats i la calor de mòlta generada durant la mòlta provoca"&temperat secundari; a la superfície de la barra de cargol.A més de&# 39, la calor de mòlta fa que la temperatura de la superfície del cargol pugi fins a la" temperatura de sufocació" del material del cargol. Sota l’efecte refrigerant del fluid de mòlta, la superfície del cargol forma un"&de refredament secundari ”, donant lloc a grans superficials grossos, reduint la força de rendiment de l’acer, provocant esquerdes a la superfície del cargol.Després d’apagar, la capa endurida del cargol de bola gran és més profunda, la tensió interna (inclosa la tensió tèrmica i la transformació del teixit) és més gran, el tremp és insuficient (temperatura de tremp baixa o temps de tremp curt) i l’alleujament de la tensió interna es forma quan el cargol està apagat és incomplet.Després d’apagar i temperar el cargol, la tensió interna residual a l'interior del cargol se superposa a la tensió de trituració generada durant la trituració. Quan la tensió superposada supera la resistència al rendiment de l'acer, es formaran esquerdes a la superfície del cargol.
3. El cargol de plom és aproximadament del 30% al 40% del nombre total a causa dels paràmetres del procés de mòlta no estàndard.Els paràmetres del procés de mòlta de la barra de cargol no estan estandarditzats i la calor de mòlta generada durant la mòlta provoca"&temperat secundari; a la superfície de la barra de cargol.A més de&# 39, la calor de mòlta fa que la temperatura de la superfície del cargol pugi fins a la" temperatura de sufocació" del material del cargol. Sota l’efecte refrigerant del fluid de mòlta, la superfície del cargol forma un"&de refredament secundari ”, donant lloc a grans superficials grossos, reduint la força de rendiment de l’acer, provocant esquerdes a la superfície del cargol.
En segon lloc, mesures de control
1. Control de la no uniformitat de carbur i estructura de recuit d’esferoidització de matèries primeres
Actualment, l’adquisició de material nacional GCr15 es duu a terme segons GB / T18254 - 2002"Estàndard 5. 10. 1 per a la inhomogeneïtat del carbur: per a acers recocits esferoidals amb un diàmetre superior a 60 ~ 120 mm, la malla de carbur no ha de ser superior al grau 3;La xarxa de carbur d’acer recuit esferoidat amb un diàmetre superior a 120 mm s’ha d’especificar per acord entre el proveïdor i el proveïdor.La norma 5. 9. 2 estableix una microestructura de recuit d’esferoidització: per a un recuit d’esferoidació d’acer rodó i vareta de filferro ≤60mm, el nivell de qualificació de la microestructura de recuit d’esferoidització de tubs d’acer de totes mides és de 2 a 4;Amplificador GG; gt;La microestructura d’acer recuit esferoiditzat de 60 mm s’ha d’especificar mitjançant l’acord entre el proveïdor i el proveïdor.
A la producció real, a causa de la gran producció de lots de la planta siderúrgica, hi ha una petita quantitat d’acer la carència de la seva uniformitat de carbur no està tolerada.La microestructura d’acer recuit esferoiditzat de 60 mm també és difícil d’aconseguir el grau 2 ~ 4.Per tant, l'ús de la unitat per entrar a la planta d'acer inspecció física i química.GG quot;&forjat, normalitzant, esferoiditzant i recuit; s'ha de dur a terme per a l'acer la carbassa no uniformitat de la qual està fora de tolerància.Si la microestructura de l’acer recuit esferoiditzat no està qualificada, l’acer recuit esferoiditzat s’ha de tractar amb" acer recuit esferoiditzat" de nou.
2. Control del procés d’apagat per inducció
Selecció i control de l’inductor de temperat.L’inductor d’apagat és el component clau dels equips d’apagat per inducció i el paràmetre clau del procés d’apagat.La bretxa entre l’inductor i la peça de treball apagada (cargol) determina el" eficiència de calefacció" de l’inductor i la potència de calefacció real de la superfície de la peça.Especialment per a cargols de bola grans fabricats amb material GCr15, la temperatura de calefacció superficial del cargol és generalment" temperatura límit superior" (generalment aproximadament 880 ℃) a causa de la profunditat de la capa endurida necessària. Si l’espai entre el sensor i el cargol es redueix, el" eficiència de calefacció" del sensor també es millorarà.Per tant, sota els paràmetres de refredament originals, la temperatura de refredament real del cargol augmenta.El grau de martensita obtingut després d’apagar és naturalment més alt.Per tant, l’espai entre l’inductor i el cargol principal s’ha de controlar i controlar estrictament.El gran inductor de tancament de cargol de plom adopta generalment l'anell a través del tipus flotant o mitjà anell.L'ús d'un anell a través del sensor, és necessari comprovar regularment la mida del sensor, desviació.El sensor de 2 mm s'ha de tornar a muntar o substituir;Amb el sensor flotant semi-anell, cal comprovar regularment el gruix del bloc de posicionament entre el sensor fix i la peça, quan hi ha un gran desgast (GG amp; gt;1 mm), el bloc de posicionament s’ha de substituir a temps.
Verificació periòdica dels paràmetres del procés d’apagat.Atès que l’equip existent de sufocació per inducció adopta generalment paràmetres indirectes com ara paràmetres elèctrics (corrent, tensió, potència de sortida i velocitat de moviment relativa) per controlar els paràmetres tèrmics (temperatura de calefacció i temps de calefacció), l’estabilitat de l’equip té una gran influència qualitat d’apagat del cargol.Per tant, un cop es repara l’equip (inclòs el sensor d’extinció) o es substitueixen les peces elèctriques, cal tornar a verificar els paràmetres del procés d’extinció.Al mateix temps, en el procés de producció normal, els paràmetres originals del procés d’aturat s’han de verificar periòdicament per garantir l’eficàcia i controlabilitat a llarg termini del procés de producció.Assegureu-vos que el cargol estigui completament temperat després d’apagar-lo.Mitjançant un gran nombre de proves, vam trobar que després d’apagar la inducció d’un cargol de plom gran, el procés de temperat secundari de" 160 ~ 180 ℃ / 8h / refrigeració per aire" pot alliberar i eliminar eficaçment l’estrès intern generat en el procés d’apagat del cargol de plom i reduir considerablement la velocitat de fissuració després de la mòlta.
3. Control del procés de mòlta
Els mètodes de" reduir la quantitat de mòlta de cada aliment, múltiples alimentacions" i" rectificat - temperatura estable de la superfície del cargol - rectificat" s’adopten per reduir eficaçment la calor de trituració i l’estrès de trituració a la superfície del cargol i eliminar el fenomen de"&quenching secundari quot; o"&temperat secundari quot; en el rectificat de cargol, per evitar la generació de&"; crack de trituració GG".
3. Validació
De març a octubre de 2006, vam prendre les mesures anteriors per controlar 586 peces de barres de cargol grans (incloses 504 peces de 80 mm).53 peces de 100mm;Es va dur a terme el control i la inspecció del procés i no es va trobar cap esquerda de mòlta.Per la resistència i la duresa del cargol, l’esquerda de mòlta es produeix quan la tensió interna supera la resistència al rendiment de l’acer.